电感器(InduCTor)是能够把电能转化为磁能而存储起来的元件。我国的电感器件行业起步于上世纪60年代中期，随着改革开放、技术引进和高新电子技术的发展，电感器件产业迎来了机遇和巨大的发展空间。特别是上世纪80年代后期，借助全国彩电国产化的强劲东风，部分企业率先从国外或我国港台地区引进了先进的生产设备和技术，推动了电感器件行业走上了快速发展之路。

　　电感器件行业市场规模分析

　　2016-2021年中国电感器件行业市场需求与投资咨询报告显示，我国电感器件产量中常规电感器的份额占据的比例较大，而新型片式电感器件所占的份额相对较小。

　　2015年，我国电感器年产量达297亿只，其中，片式电感(包括片式磁珠)130亿只，固定电感器104亿只，SMD电感器55亿只，其它电感器及集成组件8亿只。

　　2015年我国电感行业产量情况

　　2010年我国对电感需求量达到1512亿只，需求量同比增长29.8%;据灵核网发布《中国电感器行业研究成果》显示，2015年底达到2245亿只，其中片式电感130亿只，固定电感器104亿只，SMD电感器55亿只。预计2016年我国电感需求量将超过2400亿只。近五年我国市场对电感需求量年均增长率超过8.2%。

　　报告数据显示，截止2015年底，我国电感器行业销售规模达112.5亿元，预计2016年我国电感行业销售将达到125亿元。

　　2013-2016年我国电感行业销售情况分析

　　2016年电感器件行业现状：大而不强

　　我国电感器件产业大而不强，因此要狠抓技术创新、产业做大做强和优化出口产品结构这三个环节，推动我国电感器产业发展。

　　我国已基本建立起一个传统与新型产品兼顾的电感器产业，并具有相当经济规模，在国际市场上占据了一定地位。但我国电感器件产业大而不强，新型片式电感器件所占的份额较小，因此我们要狠抓技术创新、产业做大做强和优化产品出口结构这三个环节，推动我国电感器产业的发展。

　　调查显示，由于技术引进和消化吸收工作的开展，国内电感器件生产手段得到全面改造，生产能力大大提高，产品品种系列得到扩充，产品质量普遍得到提高并不断向小型化、高档次方向发展。

　　这一时期，电感器件的生产基本上摆脱了落后的手工方式，普遍采用自动或半自动绕线机。固定电感器的包封大多采用自动的生产流水线，中周的装配也使用专门的工装和机械，测试仪表方面也进行了更新换代，不少企业都用上了进口的电桥和Q表，有的企业还添置了网络分析仪、阻抗分析仪等。

　　进入上世纪90年代，由于市场竞争激烈，导致电感器件行业格局发生了较大的变化，一些原来规模较大的国有集体企业，由于不能适应市场经济的要求，有的企业退出了市场竞争，生存下来的企业，有的进行合并重组，有的转换机制，经过拼搏不少企业仍保持着较好的发展势头。这个时期，由于市场放开和民营企业机制灵活，许多专门从事电感器件生产的民营企业如同雨后春笋遍地开花，这一支生力军在整个电感行业中占据着相当大的比重。

　　由于我国大陆优越的投资环境和庞大的市场，国外许多电感器制造商已将电感器件生产线转移到我国，如日本的TDK、村田、东光、胜美达、相模、太阳诱电、松下，美国的线艺、AEM(苏州)，德国的爱普科思等分别在厦门、天津、东莞、上海、广州、深圳、梅州、苏州、珠海等地建立了新型电感器件生产企业;我国台湾奇力新、刚松、三礼等企业也来大陆建厂。这些企业生产的产品主要以中高档为主，绕线贴片功率电感、片式绕线电感、叠层式片状电感及贴片式中周线圈等，特别在高性能SMD(表面贴装器件)电感器件方面占据很大优势。

　　我国大陆电感器件产量约占世界总产量的15%左右，在国际上虽然是生产大国，但大而不强，这主要是由于常规电感器的份额占据的比例较大，而新型片式电感器件所占的份额相对较小。

　　综上所述，目前我国电感器件行业产量正在逐步上升，但离世界强国还有一段距离，电感器件企业只有狠抓技术创新、产业做大做强和优化出口产品结构这三个环节，才能推动我国电感器产业向制造强国发展。