日前，大庆炼化聚丙烯酰胺（PAM）装置研磨油降耗增效科研项目实验获得成功。该科研项目使研磨油单耗由41千克/吨降至18千克/吨，研磨油单耗达到国际同类装置的先进水平。

　　

　　聚丙烯酰胺生产过程中，为降低造粒机动静刀具之间的摩擦及减少干燥器结块，通常需在造粒工序喷入一定量含分散剂的研磨油，来降低造粒机负荷及胶粒在干燥器内结块的机率。

　　

　　在项目攻关阶段，科研人员发现喷嘴对降低研磨油消耗起着至关重要的作用。他们自行设计加工了研磨油喷嘴，将单喷嘴设计为带有导向槽及微调功能的双喷嘴，研磨油与风的混合方式由外部混合改为内部混合，以提高研磨油在造粒机中的利用率，降低研磨油消耗量。在同样配比下，采用分散效果更为优良的SPAN20代替原有的SPAN80作为分散剂。为检验效果，该公司在聚丙烯酰胺均聚生产装置六线进行了试验。试验的过程中，他们完善了研磨油配制和加入系统的控制措施，并对相应设备进行了改造，将研磨油系统温度控制在40℃—45℃，进一步优化了造粒和干燥工序的操作参数，使之与新使用的SPAN20及双喷嘴更匹配。

　　

　　实验结果显示，研磨油分散剂更换及配套的研磨油系统改造后，聚丙烯酰胺均聚生产线研磨油成本由原来的376.9元／吨降至现在的200.57元／吨，实现效益176.33元／吨。该科研成果全面推广后，每年将为公司增加2000万元的经济效益。