灵核网《2016-2020年中国工业机器人行业发展现状与投资分析报告》数据显示，2015年全球工业机器人销量为23.8万台，比2014年增长29%，其中亚洲销量约占2/3，中国、韩国、日本、美国和德国五大市 场的销量占全球工业机器人总销量的75%左右。2005-2014近10年间，全球新 装工业机器人年均增速约为14%。

　　此外，据灵核网不完全统计，目前山东拥有规模以上智能装备生产企业23家，2014年实现 主营业务收入33亿元，利税6982万元。

　　报告还显示，2015年以来，我国经济下行压力进一步加大，企业面临超出预期的困难和挑 战。受国内外经济的综合影响，同时随着我国劳动力成本的快速上涨，人口 红利逐渐消失，工业企业对包括工业机器人在内的自动化、智能化装备需求 快速上升。我国机器人产业实现健康、快速发展，2014年我国工业机器人新 安装量达到5.7万台，约占全球销量的1/4，同比增长55%，保有量增长至19万台。

　　预计2016年，我国机器人产业仍将面临较为复杂的发展形势，但随着国内“ 稳增长”政策效果的进一步显现，工业经济转型升级步伐加快，经济发展内 生动力逐渐增强，多地亟需进行产业结构调整和改善生态环境，我国工业机器人新安装量有望继续保持较快速度增长，同比增长率预计为30%。

　　该报告重点指出了目前工业机器人行业需要重点关注的几个问题，如下：

　　(一)产品以低端为主

　　进入2016年，我国机器人产业仍然存在总体技术与国外先进水平差距较大的 问题。国产工业机器人以低端产品为主的局面仍然难以扭转，主要生产搬运 和上下料机器人，大多为三轴和四轴机器人，应用于汽车制造、焊接等高端 行业领域的六轴或以上高端工业机器人市场主要被日本和欧美企业占据，国 产六轴工业机器人占全国工业机器人新装机量不足10%。

　　(二)自主创新能力弱

　　进入2016年，缺乏核心及关键技术的原创性成果和创新理念，缺乏面向企 业及市场需求的问题依然突出。工业机器人的高可靠性基础功能部件、产品 设计、材料与工艺、主机批量生产、系统集成水平等方面技术都与发达国家 存在较大差距。精密减速器、伺服电机、伺服驱动器、控制器等高可靠性基 础功能部件方面的技术差距尤为突出，长期依赖进口。服务机器人的精确控 制、多传感器信息融合及智能控制、精密减速器和伺服驱动器等核心部件、 加工装配工艺等方面技术与国外先进产品存在较大差距。

　　(三)企业成本压力大

　　进入2016年，核心部件长期依赖进口的局面依然难以改变，企业成本压力 大。2015年，约75%的精密减速器由日本进口，主要供应商是哈默纳科、纳 博特斯克和住友公司等;伺服电机和驱动超过80%依赖进口，主要来自日本 、欧美和中国台湾地区。关键零部件大量依赖进口，导致国内企业生产成本 压力大，比之于外企，国内企业要以高出近4倍的价格购买减速器，以近2倍 的价格购买伺服驱动器。

　　(四)自主品牌认可度不高

　　进入2016年，我国机器人市场由外企主导的局面仍将继续，自主品牌亟需 发展壮大。由于用户企业已经习惯使用国外品牌，特别是使用量最大、对设 备品质要求最高的汽车和电子工业，导致自主品牌的本体和零部件产品不能 尽快投入市场，甚至有成功应用经验的产品也难以实现推广应用。其次，我 国工业机器人生产企业规模普遍偏小。其中，九成企业规模在1亿元以下， 即使龙头企业沈阳新松2014年销售收入达到了15.2亿元，但与安川、发那科 、库卡等销售收入均超过百亿元人民币的外企来比，仍然偏小。再次，来自 国外产品的竞争激烈。2014年国产工业机器人在我国销量为1.7万台，在市 场总额中占比不到30%。外资企业积极扩产，并且从整机组装深入到关键部 件生产。比如，abb、安川等均已在我国建立了生产基地;2015年日本纳博 特斯克株式会社与上海机电联合投资，落户武进高新区，计划2016年底投产 ，年产20万台精密减速机。

　　(五)行业标准有待进一步规范

　　2015年，国家发展和改革委员会为提升我国自主品牌工业机器人技术水平 和核心竞争力，进一步推动我国机器人产业行业标准和规范认证工作，在产 业振兴和技术改造专项项目中设立了“工业机器人第三方检验检测能力建设 ——国家级机器人检测与评定中心(简称国评中心)”专项，把中心总部设在 上海，并在广州、重庆、沈阳、芜湖和北京设立分中心。

　　进入2016年，随着国评中心和其他部门在标准规范制定、检测认证实施 等方面工作的不断推进，我国在机器人方面缺乏行业标准和认证规范的局面 有望得到改善，企业在设计产品时的物理安全、功能安全、信息安全等规范 指标有望得到统一，有望促进国产机器人产品质量的提升。

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